1 數控車床外徑端面刀的快速高精度對刀法
傳統車床主要通過試切工件的方法對刀，即車削工件，精測車削處尺寸，計算實測值與目標值之差，按差值的大小和正負進行進刀或退刀。對于數控車床，除了少數配有對刀功能的之外，主要用對刀儀、對刀塊或試切工件對刀。用專用的對刀儀作機外對刀，雖然精度較高，但刀具必須連同刀夾一起對。可刀夾一般較重，拆裝較為費勁。尤其在只更換刀片時，用此法比用試切對刀還要慢。用對刀塊對刀，由于多種誤差的影響，對刀精度不高。因此，目前大多數數控車床仍用試切工件對刀。步驟的前三步與車床傳統對刀相同，只是把搖手把看刻度進退刀改為用按鈕輸入刀具補償值了。
試切工件對刀的優點是費用低、精度高；缺點是費時間，而且有些刀具(如油溝槽刀)很難用此法對刀。因此在實踐中摸索出一種適用于外經、端面刀或類似油溝槽刀的快速、高精度對刀方法。這是一種不用試切的手動對刀方法。此法可在不用對刀儀、對刀塊或對刀標準件的前提下，把試切對刀時間縮短60％。此法可保持試切對刀的優點，克服試切對刀的缺點。
(1)原理。卡盤外徑可作為橫向(X向)對刀的現成基準，而定位塊外端面又是縱向(Z向)對刀的極好基準。卡盤外徑精測一次所得的尺寸是個不變值。程序的Z向原點又常常在定位塊外端面上，所以兩個方向都免除了先試切、再精測量、后算出刀的補償值后再輸入的常規對刀手續。特別是縱向由于不受試切件測量誤差的影響，所以對刀精度比試切法對刀精度高；由于不受安裝精度的影響，其對刀精度比標準件對刀法高。
(2)方法。由于車床的數控裝置分兩大類，所以方法要分兩種進行分別敘述。
①對用位置檢測器的數控車床
橫向對刀步驟：a將相應補償號的X向補償值清零；b精測卡盤吊環孔附近的外徑尺寸，記下此D1，值(此步只要換卡盤時作一次，以后可直接用記下的 D1值)；c將卡盤用手轉到吊環孔對著刀尖方向；左手將一條報紙放在刀尖與卡盤之間并不斷拉動，右手用手動操作先快后慢地將刀尖向卡盤外徑靠近，直到報紙拉不動為止，設此時光屏上X向顯示值為D2；d如果隨后的加工吃刀量小，可不考慮讓刀量。將光屏顯示值減去卡盤直徑后再減去兩倍報紙厚度就是刀的補值。報紙的平均厚度為0.08mm，局部壓縮后為0.05mm.所以，X向刀補值=D2,一D1—0.1。將計算值輸入此刀相應補償號的X位置。如果以后的加工吃刀量大，應將上述值減去經驗讓刀量再輸入。
縱向對刀步驟：a將相應補償號的Z向補償值清零；b將卡盤用手轉到定位塊對著刀尖方向；c左手將一條報紙放在刀尖與定位塊端面之間，并不斷拉動。右手用手動操作先快后慢地將刀尖定位塊端面接近，直到報紙拉不動為止，設此時光屏上Z向顯示值為Z1，則Z向刀補值=Z1-0.05。再將計算值輸入此刀相應補償號的Z位置即可。如果以后加工吃刀量大，應將上述值減去經驗讓刀量后再輸入。
②對用相對位置檢測器的數控車床
橫向對刀步驟：a、b、c、d四步與上述用位置檢測器的數控車床相同；e“鎖緊”機械部分，用手動操作將光屏的X顯示值搖到與 (D1+0.10)值相同；f解除上述“機械鎖緊”，用手動操作，將刀架升到橫向起始位置；g將程序中G50程序段內的X值減去此時光屏顯示的X值，這就是刀具補償值，將它輸入此刀相應補償號的X位置即可。如果以后加工的吃刀量較大，應將上述值減去經驗讓刀量后再輸入。
縱向對刀步驟：a、b、c三步與前述用位置檢測器的數控車床相同；d“鎖緊”機械部分，用手動操作將光屏上的Z顯示值搖到+0.05；e解除上述“機械鎖緊”，用手動操作將刀架升到縱向起始位置；f將程序中G50程序段內的z值減去此時光屏上顯示的Z值，就是刀具補償值，將它輸入此刀相應補償號的Z位置即可。如果以后加工的Z向吃刀量較大,應將上述值減去經驗讓刀量再輸入。
(3)注意事項
①如果程序原點位于距定位塊端面Z處，那么前述的Z向刀補值應再加上Z值，兩種類型都是如此。
②如刀尖因卡爪原因到不了定位塊端面，Z向可用卡盤端面對刀，這時刀補值要進行一次換算。
2 用一把刀車削工件回轉中心兩邊的方法
圖8—1是一種遠程傳感器上用的法蘭簡圖，要車削A、B、C、D、E五個面。除A面外，其它各面尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求都比較高。毛坯是鍛件。為保證精度，分粗車、精車來完成。采用安裝55。等邊菱形刀片的外圓刀，按圖示的方向安裝在刀臺上。
車削方法：如按常規的方法，車A、B面用一把刀，車C、D、E面用另一把刀，這樣粗車和精車要用4把刀，而且用這種方法加工很難使B、E面之間的尺寸誤差不超過公差(0．02ram)范圍。采用一把刀車削工件回轉中心兩邊的方法，解決了上述問題。此方法是粗車、精車分別用一把刀，兩把刀除刀尖圓弧不同外，其它都相同，連走刀路線都相同。下面只介紹精車刀的車削過程。
先讓刀尖快速到達m’點，讓工件正轉(M03)的同時，再使刀尖到達切削起始點m，依次切削C、D、E面，直到f點。接著讓工件停轉(M05)，同時讓刀尖到達n’點，讓工件逆轉(M04．)的同時，讓刀尖到達另一側切削起始點n，依次切削B面和A面，直到刀尖到達g點。至此，切削已全部完成，退刀、停轉和結束程序。
采用此方法，已成功地加工了萬余件，效果很好，可供車削類似的工件參考。
3 不讓拐角處出毛刺的數控車削方法
有些鋼質工件要求拐角為直角，且不能有毛刺，采用數控車床加工，就能做到這點。
車刀刀尖放大看多呈圓弧型，見圖8—2。K是假想刀尖點，E、F分別是刃口圓弧與水平線和垂直線的切點。如按圖8—3和圖8—4安排切削路線，會分別在外徑和端面拐角處出毛刺。如按圖8—5安排，車完后工件上的毛刺與圖8-4基本一樣。可見，以上三種常規的車削方法均出毛刺。
4 防止切削凹拐角處刀具負荷驟升的方法
如圖8-8所示工件的精車加工，圖中的虛線與實線分別為加工前、后的輪廓。是大批量加工，要求表面不能有接刀印痕。
選用安裝80°等邊菱形涂層刀片的端面外徑刀。如果在單刀臺數控車床上車削，若先車I部，在后接近C點時，會出現很寬的切屑，刀片左側刃負荷驟升，對刀具和機床都不利。若這一刀在將要接觸Ⅱ部時就結束，那么第2刀車Ⅱ部時就得這樣車：向下先切到C點，再向右至少走1.5mm才能退刀，這樣切削的負荷就不會驟升了，但在外徑上就出現一個接刀印痕，這不允許。改用先車Ⅱ部再車I部的情況也一樣。可以采用I、Ⅱ部來回多車幾次解決，但這樣切削效率就降低了許多，小批量加工還可以，大批量加工就不合適了。也可以用35°等邊菱形刀片的外徑刀來車削，使第一刀末尾的負荷不要增大太多，但35°菱形刀片的強度差，效果也不好。后采用雙刀臺數控車床上用下述辦法解決。用兩把相同的安裝80°等邊菱形涂層刀片的端面外徑刀，一把裝在上刀臺上，一把裝在下刀臺上。加工時，讓這兩把刀同時車削到C點，當然也同時退刀。通過分析可知，在兩把刀同時接近C點時，切削負荷不會有較大的增加，實際切削下來的切屑也沒有明顯變寬，反而切削到C點時的切屑越來越窄。
余下的問題是如何讓上、下兩把刀同時切削到C點。一種方法是用快進讓上、下刀分別到達E、D點，再用同步指令同時開始工進，上、下刀的每轉進給量指令相同值。另一種方法是上刀先在F點等待，下刀從D點開始向左切削，到切削到距C點32mm時，再用同步指令讓上刀開始工進。第三種方法是先讓上、下刀分別到達 F點、D點，再在上刀臺的程序中加一個暫停程序段(G04)，在這個暫停程序段和下刀臺程序的工進程序段中，分別加進相同的同步指令。如果暫停時間通過精確計算選得合適，上、下刀也會同時到達C點。不管用哪種方法，其效率和效果都是一樣的。不過，如果上、下刀切削要用不同的進給量時，只能采用上述第三種方法。
不要擔心兩把刀同時切削到C點會撞在一起，事實上，上、下刀分別切削工件回轉中心的兩個不同的側面。
5 縮短批量工件車削工藝流程的方法
一種需要大批量車削的密封座，毛坯為鍛件，其車完后的剖面形狀如圖8-10內虛線所示。原來的工藝流程為3道粗車、1道半精車、2道精車、共6道工序。采用C7620液壓半自動車床和C7220仿形車床，加工后外徑橢圓度有時達不到圖紙0.12mm的要求。
通過分析和反復試驗，縮短了工藝流程。只用3道工序就完成全部粗、精加工，其加工精度也達到了圖紙要求，而且只使用了一臺數控車床。
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